L’assurance de qualité exige que les composantes et sous-ensembles des installations fassent l’objet de contrôles réguliers afin de maintenir aussi faible que possible la probabilité d’une défaillance. Pour ce faire, on s’appuie également sur les autorités de surveillance et sur des experts indépendants.
Ces activités se déroulent dans le cadre de la surveillance de la qualité qui comprend aussi des contrôles périodiques en cours d’exploitation et lors de révisions des installations. L’approvisionnement et le montage de pièces de rechange sont également contrôlés par le système d’assurance de qualité de la centrale nucléaire de Gösgen. La surveillance et la documentation des modifications apportées aux installations relèvent également de ce contrôle de qualité. On entend par maintenance l’entretien permanent des installations de la centrale nucléaire. Étant donné que la maintenance et sa qualité exercent une influence considérable sur la sécurité, la disponibilité et la durée de vie de l’installation, l’ensemble de la centrale avec tous ses équipements, sous-ensembles, appareils, dispositifs et composants de rechange fait l’objet d’une maintenance régulière et systématique. Des examens périodiques sous forme d’inspections et d’essais de fonctionnement font partie intégrante de cette maintenance et attestent de la sécurité de fonctionnement de tous les systèmes et sous-ensembles de la centrale.
Grâce à l’introduction et à la mise au point de nouveaux procédés de diagnostic et de surveillance de l’état de la centrale, la maintenance préventive traditionnelle à périodicité déterminée est de plus en plus remplacée par une maintenance basée sur l’évolution de l’état réel de l’installation.
Cette forme de maintenance suppose des connaissances précises des composants et points faibles éventuels; elle englobe en particulier la conception, les matériaux, la fabrication, le montage, les bases de calcul, les contraintes subies en exploitation, les résultats des contrôles antérieurs, ainsi que le comportement en service des composants.
Les composants soumis à pression et exposés à la radioactivité du système de refroidissement du réacteur sont inspectés, contrôlés et maintenus en état de fonctionnement pendant toute la durée de vie de la centrale. Une attention particulière est portée à la cuve du réacteur, dont les soudures sont examinées de l’intérieur par des dispositifs de contrôle par ultrasons. Ces auscultations par ultrasons permettent de détecter des défauts aussi bien en surface qu’en profondeur. La méthode convient pour identifier des défectuosités provenant aussi bien de la fabrication que de l’usure en exploitation. Ces contrôles périodiques par ultrasons réalisés par télécommande s’appliquent à diverses zones sensibles de la cuve du réacteur et de son couvercle.
Les assemblages combustibles, les structures de support du cœur, les pompes primaires et les générateurs de vapeur sont aussi soumis à des contrôles spécifiques. Les assemblages combustibles peuvent ainsi être vérifiés lors des périodes d’arrêt et subir les réparations éventuellement nécessaires. L’inspection visuelle des assemblages combustibles peut être réalisée par une caméra téléguidée immergée dans l’eau de la cuve. L’étanchéité des assemblages combustibles est vérifiée par des contrôles dits par ressuage.
La structure support du cœur est elle aussi examinée visuellement par caméra téléguidée immergée dans l’eau de la cuve. L’auscultation par ultrasons concerne en particulier les zones particulièrement sensibles aux criques inhérentes aux contraintes subies en exploitation. Il est procédé de la même manière avec les pompes primaires qui font l’objet d’un contrôle visuel périodique. L’accessibilité étant alors plus aisée, l’intégrité de la plupart des zones plus sollicitées peut encore être prouvée par des examens supplémentaires des éventuelles criques superficielles.
Les tubes des générateurs de vapeur sont parcourus par une sonde à courant de Foucault télécommandée introduite par les boîtes à eau du circuit primaire. Cette sonde met en évidence aussi bien les ruptures de matériaux que des variations d’épaisseur de paroi provoquées par la corrosion ou par l’érosion mécanique.