Um Störfälle an Komponenten von vornherein höchst unwahrscheinlich zu machen, werden alle die Sicherheit des Kraftwerks beeinflussenden Konstruktionen und Anlagenteile regelmässig geprüft. Dazu werden auch Behörden und unabhängige Gutachter zugezogen. Diese Tätig- keiten erfolgen im Rahmen der Qualitätsüberwachung, welche sich auch auf wiederkehrende Prüfungen während des Betriebes und bei Revisionen erstreckt. Die Beschaffung und der Ein- bau von Ersatzteilen werden ebenfalls durch die KKG-Qualitätssicherung überprüft. Weitere Aufgaben sind die Überwachung und die Dokumentation von Anlagenänderungen.
 

Unter Instandhaltung wird die dauernde Pflege der Kraftwerkanlage verstanden. Da Instand- haltung und deren Qualität erheblichen Einfluss auf Sicherheit, Verfügbarkeit und Lebensdauer der Anlage haben, wird die gesamte Kraftwerkanlage mit allen Einrichtungen, Komponenten, Geräten, Ausrüstungen und Ersatzkomponenten einer regelmässigen, syste- matischen Instandhaltung unterzogen. Wiederkehrende Prüfungen in Form von Inspektionen und Funktionsprüfungen sind ein Bestandteil der Instandhaltung und dienen dem Nachweis der Sicherheit des Werks mit seinen Systemen und Anlagenteilen.
 

Mit der Einführung und der Weiterentwicklung geeigneter Diagnoseverfahren zur Zustands- überwachung wird die vorbeugende Instandhaltung, die sich auf feste Prüf­intervalle stützt, zunehmend von einer zu­standsorientierten Instandhaltung abgelöst. Letztere setzt genaue Kenntnisse der Kom­ponenten und möglichen Schwachstellen vor­aus; sie berücksichtigt insbesondere Auslegung, Werkstoff, Herstellung, Montage, Berechnungsgrundlage, Betriebs- beanspruchung, bisherige Prüfungsresultate sowie das Betriebsverhalten der Komponenten.
 

Druck und Radioaktivität führende Komponenten des Reaktorkühlsystems werden über die gesamte Lebenszeit des Kraftwerks inspiziert, geprüft und gewartet. Besondere Aufmerksam- keit gilt dem Reaktordruckbehälter, dessen Schweissnähte von der Innenseite her mit Ultra- schallprüfeinrichtungen untersucht werden. Mit der Ultraschallprüfung lassen sich sowohl Oberflächenfehler als auch Fehler in der Wandung auffinden. Die Methode ist geeignet, von der Herstellung stammende oder auch durch den Betrieb verursachte Fehler festzustellen. Diese fernbedienten Wiederholungsprüfungen mit Ultraschall werden an verschiedenen Prüfbereichen des Reaktordruckbehälters und am Druckbehälterdeckel durchgeführt.
 

Auch die Brennelemente, das Kerngerüst, die Hauptkühlmittelpumpen und die Dampf- erzeuger werden speziellen Prüfungen unterzogen. Brennelemente können während der Stillstandzeit geprüft und gegebenenfalls repariert werden. Die äussere Überprüfung der Brennelemente kann mit Unterwasserkameras durchgeführt werden. Mit dem so genannten Sipping-Test werden die Brennelemente zusätzlich auf Dichtheit überprüft.
 

Das Kerngerüst wird ebenfalls mit Unterwasserkameras einer visuellen Prüfung unterzogen. Zusätzlich werden besonders durch betriebsinduzierte Rissbildung gefährdete Bereiche mit Ultraschallprüfungen untersucht. Analog wird bei den Hauptkühlmittelpumpen vorgegangen. Auch sie werden regelmässig visuell geprüft. Dank der besseren Zugänglichkeit kann der fehlerfreie Zu­stand der meisten höher beanspruchten Bereiche jedoch mit zusätzlichen Ober­flächenriss­prüfungen nachgewiesen werden.
 

Die Dampferzeugerheizrohre werden von den Kühlmittelkammern der Dampferzeuger aus mit einer Wirbelstromsonde fernbedient durchfahren. Die Sonde spricht sowohl auf Material- trennung als auch auf Wanddickenunterschiede an, wie sie durch Korrosion oder mechanischen Abtrag hervorgerufen werden können.